Vi kan behandle produkter i henhold til kundestandarder såsom GB/T, ASTM/B, ASME SB, AMS, DIN, JIS osv. Vores produktformer omfatter stænger, plader, rør, folier, ledninger, flanger, ringe, kugler, CNC bearbejdede dele, standarddele og ikke-standarddele.
Proces introduktion: Under påvirkning af ekstern spænding tvinges metallet til at gennemgå plastisk deformation gennem formhullet for at opnå et produkt med samme form og størrelse som formhullet, hvilket kaldes dybtrækning.
Procesklassificering: I henhold til emnets temperatur kan det opdeles i kold tegning og varm tegning.
Tråde med forskellige tværsnitsformer og størrelser af forskellige metaller og legeringer kan fremstilles ved tegning. Tegningsstørrelsen er nøjagtig, overfladen er glat, tegneudstyret og formen er enkel, og den er let at fremstille. I henhold til metallets temperatur under trækningsprocessen betragtes trækning under rekrystallisationstemperaturen som koldtrækning, trækning over rekrystallisationstemperaturen betragtes som varmtrækning, og trækning over stuetemperatur, men under rekrystallisationstemperaturen, betragtes som varm trækning. Koldtrækning er den mest anvendte tegnemetode i tråd- og trådproduktion. Under varmtrækning skal metaltråden opvarmes, før den kommer ind i formhullet, hovedsagelig brugt til at trække metaltråde med højt smeltepunkt, såsom wolfram og molybdæn. Under den varme trækningsproces skal metaltråden opvarmes til den angivne temperatur gennem en varmelegeme, før den går ind i formhullet for at trække. Anvendes hovedsageligt til at trække svære at deformere legeretråde såsom zinktråd, højhastighedsståltråd og lejeståltråd.
I henhold til antallet af forme, som trådene passerer gennem samtidigt under trækprocessen, betragtes trækning gennem kun én støbeform som enkelt-pas-tegning, og trækning gennem flere (2-25) støbeforme i rækkefølge betragtes som multi-pass kontinuerlig trækning. Single pass wire drawing har langsom hastighed, lav produktivitet og lav arbejdsproduktivitet og bruges almindeligvis til at trække stor diameter, lav plasticitet og uregelmæssig tråd. Multi pass-tegning har karakteristika af hurtig trådhastighed, høj mekanisering og automatisering, høj produktivitet og arbejdsproduktivitet og er den vigtigste metode til trådproduktion. Det er opdelt i ikke-glidende kontinuerlig tegning og glidende kontinuerlig tegning. I henhold til tilstanden af det smøremiddel, der bruges til at trække, bruges flydende smøremiddel til vådtrækning, og fast smøremiddel bruges til tørtrækning. Ifølge tværsnitsformen af den trukne metaltråd er der cirkulær trådtrækning og uregelmæssig trådtrækning. I henhold til trækkraften, der virker på trådtrækningen, er der positiv trækkraft og omvendt trækkraft. Der er også specialtegning, såsom rullematricetegning. Tværsnitsformen af trukket metaltråd kan opdeles i cirkulær ledningstrækning og uregelmæssig ledningstrækning.
Proces introduktion: En stansebearbejdningsmetode, hvor emnet, der er placeret i formen, sættes under tryk med en stanse eller stanse for at frembringe en plastikstrøm, hvorved der opnås et emne svarende til formen eller formen og stansen.
Procesklassificering: I henhold til emnets temperatur er der tre typer ekstrudering: varm ekstrudering, kold ekstrudering og varm ekstrudering.
Ekstrudering, især kold ekstrudering, har karakteristika af høj materialeudnyttelse, forbedret materialestruktur og mekaniske egenskaber, enkel betjening og høj produktivitet. Den kan producere vigtige lange stænger, dybe huller, tynde vægge og specialformede tværsnit med lavt skærevolumen. Bearbejdningsteknologi. Ekstrudering bruges hovedsageligt til dannelse af metaller, men det kan også bruges til dannelse af ikke-metaller såsom plast, gummi, grafit og leremner. I henhold til emnetemperaturen kan ekstrudering opdeles i tre typer: varm ekstrudering, kold ekstrudering og varm ekstrudering. Ekstrusion, når metalemnet er højere end den rekrystallinske temperatur (se plastisk deformation) er varmekstrudering; ekstrudering ved stuetemperatur er kold ekstrudering; ekstrudering over stuetemperatur, men ikke over den rekrystallinske temperatur, er varm ekstrudering. I henhold til emnets plastiske strømningsretning kan ekstrudering opdeles i: positiv ekstrudering med samme strømningsretning som trykretningen, omvendt ekstrudering med modsat strømningsretning og trykretning, og kompositekstrudering med positiv og negativ strømning af emnet. blank. Tryk varm ekstrudering er meget udbredt i produktionen af rør og profiler af ikke-jernholdige metaller såsom aluminium og kobber, og tilhører den metallurgiske industri.
Den varme ekstrudering af stål bruges ikke kun til fremstilling af specielle rør og profiler, men også til fremstilling af solide og borede (gennem- eller ikke-gennemgående) kulstofstål og legeret ståldele, der er svære at forme vha. kold ekstrudering eller varm ekstrudering, såsom stænger, tønder, beholdere osv. med tykkere hoveder. Dimensionsnøjagtigheden og overfladefinishen af varmeekstruderede dele er bedre end for hot-die smedning, men de parrende dele skal normalt stadig færdigbehandles eller skæres. Koldekstrudering blev oprindeligt kun brugt til fremstilling af bly, zink, tin, aluminium, kobber og andre rør og profiler, samt tandpastaslanger (bly belagt med tin på ydersiden), tørre batteribokse (zink), skudskaller (kobber) og andre dele. I midten af det 20. århundrede begyndte koldekstruderingsteknologien at blive brugt til kulstofkonstruktionsstål og legerede konstruktionsståldele, såsom stænger og stangformede dele i forskellige tværsnitsformer, stempelstifter, skruenøglebøsninger, cylindriske tandhjul osv. , og senere brugt til at klemme nogle højkulstofstål, rullelejestål og rustfrit ståldele.
Kold ekstrudering har høj præcision og en glat overflade, og kan bruges direkte som en del uden skæring eller anden efterbehandling. Koldekstrudering er nem at betjene og er velegnet til små dele produceret i store mængder (diameteren af stålekstruderede dele overstiger normalt ikke 100 mm). Varm ekstrudering er en mellemproces mellem kold ekstrudering og varm ekstrudering. Under passende omstændigheder kan temperaturekstrudering realisere fordelene ved begge. Varm ekstrudering kræver dog opvarmning af emnet og forvarmning af formen. Højtemperatursmøring er ikke ideel, og formens levetid er kort, så den har ikke været meget brugt.
Proces introduktion: Metalemnet passerer gennem mellemrummet mellem et par roterende ruller. På grund af rullernes kompression falder materialets tværsnit, og længden øges. Dette er den mest almindeligt anvendte produktionsmetode til fremstilling af plader, hovedsagelig brugt til fremstilling af profiler, plader og rør.
Procesklassificering: I henhold til rulleretningen er der: langsgående valsning, tværgående valsning og tværgående valsning. Ifølge metallets tilstand er der: varmvalsede og koldvalsede.
Fordelen ved valsning er, at det kan ødelægge støbevævet i barren, forfine pladens korn og eliminere vævsdefekter, så pladevævet er tæt og de mekaniske egenskaber forbedres. Denne forbedring afspejles hovedsageligt i rulleretningen, således at arket ikke længere er isotropt til en vis grad; de luftbobler, revner og porer, der dannes under støbeprocessen, kan også undertrykkes under påvirkning af høj temperatur og højt tryk. Ulempen er, at efter varmvalsning presses de ikke-metalliske indeslutninger inde i pladen til tynde plader, og fænomenet stratificering (mellemlag) opstår. Lagdeling reducerer i høj grad pladens trækegenskaber over hele tykkelsesområdet, og efterhånden som svejsningen krymper, er der mulighed for rivning mellem lag. Den lokale belastning forårsaget af svejsesvind når ofte flere gange belastningen ved flydegrænsen, hvilket er meget større end belastningen forårsaget af belastningen; restspændingen forårsaget af ujævn afkøling.
Restspænding er belastningen af indre selvligevægt uden ydre kraft. Varmvalsede plader med forskellige tværsnit har denne restspænding. Generelt gælder det, at jo større tværsnitsstørrelsen af pladen er, jo større er den resterende spænding. Selvom den resterende spænding er selvbalancerende, har den stadig en vis indflydelse på køretøjets ydeevne under påvirkning af eksterne kræfter. For eksempel kan det påvirke deformation, stabilitet og udmattelsesmodstand negativt. Samtidig er tykkelsen og sidebredden af den varmvalsede plade ikke godt kontrolleret. Vi er fortrolige med termisk ekspansion og kuldesammentrækning. Selvom længden og tykkelsen er op til standard i starten, vil der stadig være en vis negativ forskel efter afkøling. Jo bredere sidebredden af denne negative forskel er, jo tykkere er tykkelsen, og jo mere tydelig er ydeevnen. Derfor kan pladens kantbredde, tykkelse, længde, vinkel og kant ikke være for præcis for store plader.
Proces introduktion: Brugen af slagkraft eller tryk til at deformere metallet mellem jern- eller smedningsmatricen for at opnå den ønskede form og størrelse af smedningen, denne proces kaldes smedning.
Procesklassificering: Almindeligt anvendte smedningsmetoder omfatter fri smedning, formsmedning og dækfilmsmedning.
Smedemetoden er kendetegnet ved, at smedningsmetoden omfatter trinene smedning og trækning af huller, indsættelse af en voksstang, støbning og varmebehandling, smedning og trækning er at trække en solid stang ind i et sømløst hult rør; processen med at indsætte en voksstang er at indsætte en voksstang svarende til den indre diameter af det hule rør i det indre af det hule rør; og støbeprocessen er at placere det hule rør med voksstangen mellem den øvre støbeform og den nederste støbeform og opsætte støbeformens hulrum i henholdsvis den øvre og nedre støbeform. Der er tilsvarende konkave og konvekse former. Efter at have presset de øvre og nedre forme sammen, kan der dannes en forstærkning på rørets periferi; den termokemiske proces dannes ved støbning. Smedede rørfittings er meget stødabsorberende og kan modstå højt tryk. Den består af at smede og trække huller, indsætte voksstrimler, støbe og opvarme. Armeringsstænger dannes i tværsnittet, og til sidst smeltes voksstrimlen og termiseres ud for at danne de støbte beslag. Ved den ovenfor beskrevne smedningsmetode dannes konkave armeringsstænger på overfladen af røret, hvilket kan forbedre rørets vibrationsdæmpende egenskaber og samtidig styrke røret. Kompressionsydelsen kan også forbedre dens æstetik og variabilitet, og derved løse problemet med dårlig vibrationsdæmpning og kompressionsydelse af de eksisterende solide fittings. Almindeligt anvendte smedningsmetoder omfatter fri smedning, formsmedning og dækfilmsmedning.
1. Fri smedning: Fri smedning er brugen af stød eller tryk for at deformere metallet mellem det øverste og nederste jern. For at opnå den ønskede form og størrelse af smedegodset. I tungt maskineri er frismedning en metode til fremstilling af store smedegods og dannelse af overdimensionerede smedegods.
2. Smedning: Under påvirkning af tryk eller stød deformeres metalstykket i støbeformens hulrum for at opnå smedningsprocesmetoden. Fremgangsmåden til fremstilling af smedegods nøjagtig størrelse, lille bearbejdningsgodtgørelse, kompleks struktur, høj produktivitet.
3. Smedning af dæk: Smedning af dæk er en brug af dækforme i det frie smedningsudstyr til fremstilling af faldsmedede dele af procesmetoden. Normalt bruges den frie smedningsmetode til fremstilling af emner og dannes derefter i dækformen.
Proces introduktion: Stempling er en produktionsproces, der bruger kraften fra konventionelt eller specialiseret stemplingsudstyr til at fremstille produktdele med bestemte former, størrelser og egenskaber, så pladen deformeres af deformationskraften direkte i formen.
Procesklassificering: Afhængig af stemplingstemperaturen kategoriseres de i varmstempling og koldstempling.
Sammenlignet med støbte og smedede dele er udstemplede dele tynde, ensartede, lette og stærke. Stempling kan producere emner med ribber, ribber, fluktuationer eller flanger, som er vanskelige at fremstille ved andre metoder for at øge deres stivhed. På grund af brugen af præcisionsforme kan nøjagtigheden af emnerne nå mikronniveau med høj repeterbarhed og ensartede specifikationer, og huller og navler kan udstanses. Koldstemplede dele bearbejdes normalt ikke længere eller kræver kun en lille mængde bearbejdning. Præcisionen og overfladetilstanden af varmestemplede dele er lavere end koldstemplede dele, men stadig bedre end støbte og smedede dele, med mindre forarbejdning. Sammenlignet med andre bearbejdnings- og plastbearbejdningsmetoder har stempling mange unikke fordele i teknologi og økonomi.
Hovedydelsen er som følger:
(1) stempling af høj produktivitet, nem at betjene, let at realisere mekanisering og automatisering. Dette skyldes, at stempling afhænger af formen og stemplingsudstyret for at fuldføre behandlingen. Slaget af en almindelig presse kan nå dusinvis af gange i minuttet, og højhastighedstrykket kan nå hundredvis eller endda tusindvis af gange i minuttet. Det kan tage et slag.
(2) i stemplingsprocessen, fordi formen for at sikre størrelsen og formen af de stemplede dele præcision, generelt ikke vil beskadige overfladekvaliteten af de stemplede dele, formens levetid er generelt længere, stabil stemplingskvalitet, udskiftelighed, med "præcis de samme" egenskaber. Egenskaber.
(3) Stempling kan behandle dele med stort størrelsesområde og kompleks form, såsom sekundviser af ur, langsgående bjælke af bil, dæksel osv. Sammen med den kolde deformation og hærdningseffekt af materialer i stemplingsprocessen, styrken og stivheden af stempling er meget høj.
(4) Stempling producerer generelt ikke chips og snavs, forbruger mindre materiale, kræver ikke andet varmeudstyr, er en materialebesparende, energibesparende behandlingsmetoder, stempling af dele til lave omkostninger.
Proces introduktion: Ved at påvirke emnet med højfrekvent radial frem- og tilbagegående bevægelse roterer og bevæger emnet sig aksialt, og emnet realiserer radial kompression og længdeforlængelse deformation under hammerens påvirkning.
Procesklassificering: I henhold til smedningstemperaturen kan den opdeles i tre slags kold smedning, varm smedning og varm smedning.
Rotationssmedning er kendetegnet ved pulsbelastning og multi-retningssmedning, hvilket er befordrende for metallets ensartede deformation og plasticitet. Derfor er processen ikke kun velegnet til almindelige metalstænger, men også til høje legeringer med høj styrke og lav plasticitet, især til billets og smedning af ildfaste metaller såsom wolfram, molybdæn, niobium og deres legeringer. Spinsmedning er kendetegnet ved høj smedningskvalitet, høj dimensionsnøjagtighed, høj produktionseffektivitet og høj grad af automatisering. Spinsmedning har en bred vifte af smedningsstørrelser, men udstyrsstrukturen er kompleks og specialiseret.
Spinsmedning er meget udbredt i produktionen af trinaksler til forskellige maskiner såsom biler, værktøjsmaskiner, lokomotiver osv., herunder retvinklede trin og aksler med tilspidsning;
Den er kendetegnet ved pulsbelastning og multi-direktional smedning, med en høj slagfrekvens på 180 til 1700 gange i minuttet. Som et resultat af multi-hammer smedning deformeres metallet under påvirkning af tre-vejs trykspænding, hvilket er gunstigt for forbedring af metal plasticitet. Spin smedning er ikke kun velegnet til almindelige metalmaterialer med god plasticitet, men også til materialer med høj styrke, lav plasticitet, især udbredt til smedning af højtemperatur ildfast pulver sintrede materialer med mindre plasticitet og trække wolfram, molybdæn, tantal, sjældne materialer. Metaller som niobium, zirconium og hafnium samt meget lav styrke coatede materialer, såsom aluminiumsrør coated med aluminium-nikkel pulver.